加强HDPE土工膜焊缝质量检测，保障填埋场防渗安全！

垃圾填埋场广泛采用HDPE土工膜作为防渗核心材料，其铺设规模大、焊缝数量多，焊接质量直接影响整个防渗系统乃至工程的安全性与耐久性。焊缝存在缺陷可能导致渗漏，不仅增加修复成本，更可能引发地下水污染等环境问题。因此，严格进行焊缝质量检测，是确保防渗效果的关键环节。

根据行业规范《生活垃圾卫生填埋场防渗系统工程技术规范》（CJJ 113-2007）要求，HDPE膜的铺设必须进行搭接宽度控制和焊缝质量检测，并实施全过程监督。目前常用的检测方法包括目视检测、破坏性检测和无损检测三大类。其中，无损检测因高效、可靠而被广泛应用。

针对热熔焊接形成的双轨焊缝，需采用气压检测。检测时向预留气腔加压至250kPa，保持3~5分钟，压力不低于240kPa，且另一端泄压时指针迅速归零为合格。此方法适用于全部热熔焊缝，合格率须达100%。

而对挤压焊接所形成的单轨焊缝，则应采用真空检测法。通过在焊缝部位施加25–35kPa的负压，观察是否泄漏来判断质量。同样，每一条挤压焊缝均需进行真空检测，合格率也须为100%。

在复杂地形区域，可采用电火花检测替代真空检测。该方法通过在焊缝中预埋细铜线，利用高压脉冲探头进行扫描，若无火花产生则表明无渗漏点。电火花检测能识别直径不小于1mm的破损，具有操作简便、检测准确和效率高的优点。

除无损检测外，破坏性取样检测同样不可或缺。按每1000米焊缝取一处样本，进行剪切和剥离试验，每组5个试样需满足4个合格且平均值达标、最低值不低于80%标准强度的要求。如检测未通过，则需扩大取样范围并补焊修复。

综上，HDPE土工膜焊缝质量事关整个防渗工程的可靠性。必须综合运用气压、真空、电火花及破坏性检测等方法，实现全方位、全过程质量控制，从而最大限度降低渗漏风险，保障填埋场长期安全稳定运行，切实保护生态环境。